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曙海教學優(yōu)勢
本課程面向企事業(yè)項目實際需要,秉承二十一年積累的教學品質，精益生產管理訓練-以項目實現(xiàn)為導向,老師將會與您分享設計的全流程以及工具的綜合使用經驗、技巧。線上/線下/上門皆可,精益生產管理訓練-專家,課程可定制,熱線:4008699035。
曙海的課程培養(yǎng)了大批受企業(yè)歡迎的工程師。曙海的課程在業(yè)內有著響亮的知名度。大批企業(yè)和曙海
建立了良好的合作關系,20多年來，合作企事業(yè)單位以達30多萬。
?【課程對象】：企業(yè)中高層干部，工程技術，班組長，人力資源，生產主管，品質等
【培訓目的】：透過培訓，使學員了解掌握
1、?精益生產與精益思想
2、?精益現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標
3、?從現(xiàn)場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，提升效益
4、?精益技術管理
5、?通過TPM方式的設備管理，讓你的設備穩(wěn)定高效
6、?精益品質管理
7、?精益物料、采購、供應商管理
8、?精益安全管理
9、?通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產
10、?通過現(xiàn)場標準化管理，制定標準工時與均衡生產，達到生產均衡高效
11、?掌握緊急訂單與插單處理方法
12、?熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結合案例分析，確保做到學后即用
13、?精益生產實際是一個系統(tǒng)工程
14、?精益生產人力資源管理策略
15、?精益生產的技術操作策略及方法
16、?精益生產導入及實施策略
17、?精益生產技術工具支持
【課程大綱】：
頭腦風暴：您碰到哪些關于精益生產、精益思想問題？精益生產中的人力資源，技術、設備、品質、物料、采購、供應商、薪酬激勵的問題，領導支持，技術困惑，提出工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析。
?
前言：為什么要搞精益生產？
傳統(tǒng)企業(yè)的弊端和制造業(yè)普遍存在的問題：
1、 時而加班，時而停產——生產不均衡！
2、 生產流程和業(yè)務流程不合理，造成大量搬運浪費和動作浪費！（案例）
3、 原來廠房緊張不夠用，應用精益生產后節(jié)省60％廠房面積案例（環(huán)球、新力）
4、 大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢，導致企業(yè)資金困難。（案例）
5、 傳統(tǒng)企業(yè)質量控制方式和精益生產質量控制方式的根本區(qū)別（三進案例）
6、 現(xiàn)場管理不善、物料不良、供應商不穩(wěn)定，在產品數(shù)量、家底不清、造成財產、資源流失。
7、 個人計件工資體系的弊端以及精益生產團體計件工資體系的差異（案例開拓）。
8、 工資提高、人工費用上漲，但是產量、質量、廢品率等并未得到相應改善、提升！
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?
精益生產實務篇
第一節(jié)、我國制造業(yè)面臨挑戰(zhàn)
一、面對信息化、自動化挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)技術升級改造 ??
二、人力成本增加，利潤減少，
三、產業(yè)結構失衡，產品質量效益普遍較低
四、制造業(yè)升級關鍵在于夯實人才基礎
五、品質、效率、降低成本競爭激烈
討論：我們公司有那些 挑戰(zhàn)？
?
第二節(jié)、認識精益生產和精益思想
認識精益生產管理
一、什么是精益生產 ??????
二、精益生產管理的十項關鍵原則
?視頻:豐田制造系統(tǒng)
三、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準時化生產 準時生產的實現(xiàn)
適時適量生產和生產線平衡等
（2）MRP：規(guī)模經濟
豐田精益生產模式
四、精益生產的五個原則
（1）價值：站在客戶的立場上
（2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動
（3）一個流：生產線保持的流動
（4）需求拉動：按需求生產
（5）盡善盡美：不斷改進
五、精益化現(xiàn)場五大核心要素管理
1、實現(xiàn)人的職業(yè)化 ??????
2、實現(xiàn)機器的穩(wěn)定與高效
3、實現(xiàn)物料的高品質與低成本 ??
4、實現(xiàn)作業(yè)方法的標準化
5、實現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效 ??
6、持續(xù)改善之問題意識與提案改案
案例分析：標準化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10%
輕松一下：折紙游戲 ???分享：基層員工的六項修煉
第三節(jié)、精益生產現(xiàn)場運營
一、5S現(xiàn)場管理的基本理論
二、流的概念介紹
1、單件流概念
2、單件和作業(yè)生產
3、工藝編號和地址
三、看板管理
1、控制點看板系統(tǒng)圖
2、車間目視進度和狀態(tài)看板
四、5S與目視管理
1、5S管理
（1）整理
（2）整頓
（3）清潔
（4）清掃
（5）素養(yǎng)
2、目視管理——直觀工廠
（1）從管理的過程看
?????事前
?????事中
?????事后
（2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經具備了相當充分的意識，但是對事中的管理，關注的并不夠。
（3）企業(yè)布局總平面圖
3、使工廠生產運行直觀化，時時事事處于受控狀態(tài)
4、標識管理
（1）工廠布局、設備設計、工藝過程、工作區(qū)、物料區(qū) 設計考慮直觀管理內容。
（2）信息公布、標準運用使人人都能容易認識不合格及異常并予以糾正。
5S案例
五、生產現(xiàn)場準備
?生產目標、計劃、交期、品質要求、物料、機器、人員等
六、生產現(xiàn)場運營
如何把現(xiàn)場人、機、物、料、法、環(huán)做好，達到生產目標
第四節(jié)、精益技術管理
一、什么是精益技術？
二、精益生產技術屋
?
??精益技術二大支柱：準時化和自動化如何操作
三、工業(yè)工程技術、七大改善手法
???IE七大改善手法，每個手法重點是什么？
四、精益技術重點是什么，如何運用
1、基礎精益生產改善團隊
2、5S管理
3、流的管理
4、價值流分析
5、生產線平衡
6、標準化作業(yè)
7、
設備管理
8、品質管理
9、看板管理
????案例：如何 運用精益技術進行改善
10、程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費
流程程序圖法
流程圖、流程線圖
案例：產品程序圖
??案例：產品流程分析演練
11、生產線布局LAYOUT
????????LAYOUT改善的重要性
???????布局設計的原理
???????布局改善的手法
布局改善的評估與實施
?案例： 勝美達公司，
討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟？
12、制定作業(yè)標準
13、目視化看板管理
案例：生產現(xiàn)場目視化管理
14、動作分析法
動作分析原理介紹
動作分析案例
防錯法的原則
生產線上防錯案例
16、標準時間和生產線平衡
案例：生產線工時測定和平衡案例
17、改善委員會巡邏法和提案法
案例：日本般井株式會社案例
18、如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善
人機作業(yè)分析
????案例：人機分析
19、?快速作業(yè)轉換
20、JIT IN TIME和減少庫存
??????及時生產，減少庫存
21、十二、消除七種浪費
?????案例：改善浪費
第五節(jié)、精益品質管理
一、TQM之質量管理八大原則 ????
二、TQM之質量管理四大核心
三、?質量管理從PDCA循環(huán)開始 ?
四、工序能力分析
五、8D法讓問題不再發(fā)生 ???????????????
六、??QC小組活動與全員質量管理
案例分析：1）誰該為質量事故負責 ??
?????2）華為公司8D報告范例
第六節(jié)、精益物料、采購、供應 商管理
一、精益物料管理
1、如何確保物料供應
2、物料計劃滾動
二、采購管理
1、物料采購如何與生產計劃同步
2、采購時間估算
三、供應商管理 ?
1、供應商分類
2、供應商評估
3、供應商輔導
練習：如何進行物料、采購和供應商管理
第七節(jié)、精益設備管理
一、TPM設備管理概念
二、TPM設備管理八大支柱
三、TPM設備管理實施流程
1、初期管理確保設備性能良好 ?
2、自主保全確保設備正常運轉
3、專業(yè)保全確保設備零故障 ??
4、?個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工 ???
案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事
案例分享：
1）三星集團革新辦TPM實施經驗分享
2） 表格： ?《設備故障時間管理推移圖》 《設備運行不合理表》
四、設備運行的有效率
（1）總的設備有效性
練習：求設備之OEE
（2）全員設備維護
（3）快速換型
五、快速換型和縮短周期
???縮短生產過程時間的四大優(yōu)點
???分析：生產過程時間三要素
???快速換模的四大原則：
???區(qū)分內部作業(yè)轉換與外部作業(yè)轉換
???內部作業(yè)轉換盡可能轉換成外部作業(yè)
???排除一切調整過程
???完全取消作業(yè)轉換操作
???縮短換模時間的六種方法
???將外部轉換作業(yè)標準化
六、快速換型改進機會
（1）80% ?之改進機會來源于現(xiàn)場管理
（2）10% ?來源于設備本身
（3）5% ??來源于工夾具
（4）5% ??來源于產品設計
案例分析
練習：1）求設備之OEE
2）SMED法實例練習
3）《設備點檢指導》找錯練習
第八節(jié)、精益安全管理
一、做好安全管理
二、什么是安全管理
三、工業(yè)安全分類
?????危險源的識別
?????危險源評估和預防
四、安全生產教育制度和原則
五、現(xiàn)場生產的安全管理
??電的安全
設備安全
機械安全
作業(yè)操作安全
現(xiàn)場安全
如何預防
（2）????案例：生產現(xiàn)場如何做好安全生
選擇內容
第一節(jié)、 精益生產核心看板管理系統(tǒng)與JIT準時生產
一、JIT準時生產的概念
二、零庫存管理的看板方式
三、看板的作用與功能
四、JIT與目前生產方式的關鍵判斷準則
五、導入看板的條件
六、看板及使用規(guī)則
七、物料運動和拉動系統(tǒng)
1、拉動系統(tǒng)：看板如何工作
2、拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)
（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時
（3）每次都剛好及時
第二節(jié)、生產均衡化
一、均衡化生產的目的
二、節(jié)拍時間的意義
三、生產均衡化的策略和方法
四、均衡化的生產日程的指定
五、均衡化生產的四個層面
六、解決多品種生產均衡化的難題：隔離法
七、用均衡化實現(xiàn)生產穩(wěn)定
1、生產計劃七大原則與六項注意 ??
2、應對急單插單的十大策略
八、生產線平衡改善五大原則 ????
九、產線均衡率計算與案例分析
范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業(yè)指導書》
練習：計算改善前后產線均衡率各為多少
第三節(jié)、 精益生產計劃體系
一、?精益生產的年度計劃、月計劃和日計劃體系
二、?生產計劃與成組技術
三、?生產計劃與供應鏈管理等
練習：要求學員掌握精益生產的計劃體系，
第四節(jié)、精益從認識浪費開始
一、尋找浪費，發(fā)現(xiàn)問題；認識我們身邊的7種浪費。
認識我們身邊存在的大量浪費
精益生產、豐田方式對浪費的認識：
二、改善現(xiàn)場的計劃管理從尋找七大浪費開始：
① 等待的浪費
② 搬運的浪費
③ 不良品的浪費
④ 動作的浪費
⑤ 加工的浪費
⑥ 庫存的浪費
⑦ 過量生產的浪費
三、浪費的控制
1、過量生產精益化控制方法 ????
2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運浪費精益化控制方法 ??????
4、不良品浪費精益化控制方法
5、過程加工精益化控制方法 ????
6、等待浪費精益化控制方法
7、動作浪費精益化控制方法 ??????
8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略 ?????????
10、??現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化 ?
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：扯皮是等待的另外一種方式
分享：OA系統(tǒng)的時限要求讓審核過程變得高效
第五節(jié)、價值流分析
一、?什么是價值流
二、?價值流圖析的方法
三、?價值流的繪制
四、?價值流精益化的原則和方法
五、?未來狀態(tài)流：設計未來精益生產流程
六、要求學員掌握價值流分析的概念和方法，并能對價值流圖進行分析、繪制。
七、價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動作研究與時間測試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進行廠內物流優(yōu)化的方法和步驟（物流優(yōu)化案例）
八、生產流程分析與改進（流程再造）
流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
① 生產流程設計
② 生產流程分析方法
③ 生產流程分類
④ 流程時間分析（時間流）
6、如何設計生產節(jié)拍？
平衡生產節(jié)拍的作用和價值？（游戲和案例）
?
第六節(jié)、標準化作業(yè)
一、為什么需要標準化作業(yè)
二、標準化作業(yè)實施方法
三、標準作業(yè)方法
案例分析
第七節(jié)、 ?防錯法
一、?防錯的概念
二、?杜絕錯誤和缺陷的防錯技術（愚巧法）
三、?防錯的步驟、防錯裝置
練習：要求學員掌握杜絕錯誤和缺陷的技術。 ???
第八節(jié)、IE七大手法改善作業(yè)
一、IE改善四步法 ???????????????
二、七類防呆法想錯也難
三、動改法四原則 ???????????????
四、五五法看透問題找到良策
五、流程法優(yōu)化流程提升效益 ??????
六、?雙手法對稱作業(yè)輕松高效
七、抽查法省時省力高效作業(yè) ?????
八、??人機法人機合一協(xié)調高效
范例：《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
案例分享：IE手法成功案例
九、全員改善提案
什么是全員改善提案活動介紹
上海聯(lián)合利華一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動
第九、精益計劃、策略和步驟
一、精益實施策略
（1）為什么我們公司要精益生產
（2）角色和培訓
（3）差距評估及精益指標
（4）精益進程時間表
二、?項目管理在精益生產推行中的重要性
三、項目組織機構和項目激勵機制
?????個別流程的改善方案
? ??工廠的精益生產變革
? ??價值流示范生產線
? ?全公司的精益思想變革
?練習：要求學員了解精益生產管理的具體導入策略和步驟，并能夠結合自己企業(yè)實際情況制定相應的導入方案。
四、精益生產中的人力資源管理
（精益生產中的績效考核體系）
為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養(yǎng)多能工？
干部輪崗與無邊界組織
五、企業(yè)文化和團隊建設在精益生產中的地位和作用
六、堅持全方位的變化
（1）生產部門
把支持功能從中央分散，建立產品團隊
用團隊解決問題并施行改進
整頓工作場地
消滅浪費，實施流動
（2）計劃調度部門
依靠“拉式”系統(tǒng)
監(jiān)控更少的工作中心
通過目視控制系統(tǒng)來管理
（3）維修管理部門
設備可用性與可靠性成為焦點
單元/流動線施行預防性維護并監(jiān)控停工時間
快速換型生產與靈活性成為焦點
單元/流動線工具與換型管理
（4）質量部門
用失效模式分析設置監(jiān)控/檢驗點
在可能的地方進行差錯預防
支持作業(yè)單元/U型線團隊處理改進事宜
（5）采購部門
供應與需求“拉動”速率相連接
采購的準則：交貨期 – 質量 – 價格
供應商需要培訓與技術支援
（6）市場營銷部門
準確及時的需求信息反饋
小批量觀念，而不是累積大訂單對生產的沖擊
避免緊急訂單
促銷策略與營運部門一同制訂
（7）產品開發(fā)部門
以可制造性設計\可裝配性設計為重點；
標準化產品；
一次性合格生產設計；
減少設計與成形產品的周期時間；
（8）工藝部門
標準化工藝；
生產線速率/節(jié)拍時間的考慮，遠離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮；
差錯預防工藝；
將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力，可靠性與柔性）上；
（9）人力資源部門
實行培訓計劃
支持問題解決團隊/建議制度
企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)
七、精益征程：路有多長？
精益實施之進程
企業(yè)持續(xù)改善
改善給企業(yè)與個人帶來的影響
??幫助員工擁抱變革
????持續(xù)改善
第十、精益生產是一個系統(tǒng)工程
一、精益生產是一個技術結合管理，領導與企業(yè)文化的項目
（一）精益管理，是一種思維方式，管理方式
1．導入精益生產， 要做管理革命，你們好了嗎
2．引入領導力，全公司調整，必須“一把手”工程
3．做精益生產，首先要在企業(yè)文化推行精益生產
4．推行精益，要建立精益生產的技術體系
5．建立精益團隊管理，各種改善小組是持續(xù)改善的前提
6．實行人性化管理，自主管理
7．案例：普源公司的效率改善的啟示
（二）推行精益管理，領導先行
1．為什么要領導的大力推進
2．精益生產是低成本戰(zhàn)略
3．高層，中層，基層重塑共同價值觀
案例：如何減少對效率改善反對？
（三）技術項目支持
案例：臺灣精星公司技術體系
（四）人力資源激勵制度配套
案例：普源公司的績效改善的啟示
（五）配套的項目式組織架構
???（六）配套的制度
討論：你們公司推行精益生產，是如何做的，效果如何，那方面要改進？
第十一、精益生產項目人力資源管理
一、組成跨部門團隊組織架構，管理和技術同行，管理是關鍵
領導推行，是關鍵
技術是基礎
??案例： SUMIDA的項目組織架構
二、精心選擇關鍵的項目干系人
1．專業(yè)技術人員
2．管理人員支持和協(xié)助
???管理人員的角色和權力
討論：你們公司推行精益生產，管理工作人員和技術專業(yè)人員是如何選擇的，效果如何，為什么？
三、項目相關人員的培訓
?????精益生產技術和項目跟進的培訓
四、項目績效評估
????生產率，效益，成本，質量等相關KPI的評估
五、項目績效薪酬結合
??????相關人員的工資獎勵
案例： 普源，SUMIDA的薪酬案例
討論：你們公司推行精益生產，績效薪酬是什么？為什么？
六、合理化改善的企業(yè)文化
1．什么是企業(yè)文化
2．精益生產的企業(yè)文化導向功能
3．目標功能
4．凝聚功能
5．激勵功能
6．三、精益生產的部門和公司文化
7．四、推廣合理化改善的文化
第十二 、如何推行精益生產（案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴）
（一）、領導先行
（二）、精益生產，管理與技術同行
（三）、技術先行的誤區(qū)
（四）、項目化管理組織
案例： 普源，SUMIDA的推行動員大會
（一）、為什么要推行精益生產
（二）、擴大宣誓會議
（一）部門組織設置?
（三）總經理辦公室項目領導
討論，你們公司如何設置精益生產組織架構
（一）、動員小組成立?
（二）、成果展示推廣會議
（三）、合理化建議
（一）、管理制度?
（二）、績效制度
（三）、相關制度和流程，表格
（一）、公司精益生產?
（二）、各部門推進精細化管理
案例分析： ???????萬力公司5S為什么推行不下去？
示范指導、模擬練習
就學員提出的難題進行分析、討論、模擬演練、點評
第十三、精益生產應用（案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴）
（一）何謂價值流
（二）如何推行
?????根據(jù)2/8原則，選定產品，繪制價值流程圖
討論，你們公司如何精細化管理，各部門如何推行？
二、生產流程現(xiàn)場改進分析
(一)?調查：收集信息
(二)?分析：事件原因及客戶心理分析
(三)?策劃：解決策略、流程及方案
(四)?溝通：與對方溝通，達成共贏意識
(五)?實施：全面實施解決方案
(六)?總結：分析、檢討提升
案例： 普源，SUMIDA改善
（一）項目改進匯總
（二）項目跟進
第十四 、精益生產工具（案例分析、示范指導、模擬演練、頭腦風暴）
一、?程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費
流程程序圖法
流程圖、流程線圖
案例：產品程序圖
??案例：產品流程分析演練
二、?生產線布局LAYOUT
????????LAYOUT改善的重要性
???????布局設計的原理
???????布局改善的手法
布局改善的評估與實施
?案例： 勝美達公司，
討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟？
三、?制定作業(yè)標準
四、?目視化看板管理
案例：生產現(xiàn)場目視化管理
五、?動作分析法
動作分析原理介紹
動作分析案例
防錯法的原則
生產線上防錯案例
七、?TPM全員生產保全 、自動化
案例：生產設備自動化案例
八、?標準時間和生產線平衡
案例：生產線工時測定和平衡案例
九、?改善委員會巡邏法和提案法
案例：日本般井株式會社案例
十、?如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善
十一、?JIT IN TIME和減少庫存
十一 ?、 TQC活動
十二、消除七種浪費
?????案例：改善浪費
十三、7S方法
示范指導、模擬練習
就學員提出的難題進行分析、討論、模擬演練、點評
?
討論，你們公司如何應用精益工具，有那些特別差異要求？
